Krótki czas reakcji to realna wartość. Case study z przemysłu meblarskiego
Trzy miesiące przestoju?
Lato 2025 roku. Planowy postój produkcji. Zgodnie z harmonogramem produkcyjnym linie zostają czasowo wyłączone w celu przeprowadzenia przeglądów, prac konserwacyjnych, działań prewencyjnych oraz zaplanowanych modernizacji. To standardowa praktyka, której celem jest utrzymanie ciągłości procesu produkcyjnego, ograniczenie ryzyka awarii w trakcie eksploatacji oraz optymalizacja kosztów w dłuższej perspektywie. Fabryka zwalnia tylko na moment, by po zakończeniu postoju wrócić do pracy na pełnych obrotach.
Tym razem jednak scenariusz nie domyka się zgodnie z planem. Jedna z linii produkcyjnych nie wraca do pracy. Źródło problemu zostaje szybko zidentyfikowane — uszkodzeniu uległa kurtyna bezpieczeństwa. To jedna z kilku w pełni zautomatyzowanych linii do obróbki elementów meblowych tego typu, oparta na programowalnej kurtynie bezpieczeństwa, niestandardowym systemie mutingu oraz dedykowanych komponentach bezpieczeństwa. Rozwiązanie szyte na miarę, zaprojektowane dokładnie pod potrzeby tego procesu.
Przez dwa–trzy dni zespół utrzymania ruchu próbował samodzielnie przywrócić linię do pracy, jednak bez skutku. W końcu zapadła decyzja o kontakcie z producentem maszyny. Odpowiedź przyszła szybko i była jednoznaczna: najbliższy dostępny termin serwisu to dwa, a w najgorszym wypadku nawet trzy miesiące.
Dla fabryki pracującej w trybie ciągłym taki przestój nie wchodzi w grę. Każdy dzień zatrzymanej linii oznacza realne straty.
Rozpoczynają się więc poszukiwania alternatywnego rozwiązania. W ten sposób klient trafia do nas.
Już na starcie było jasne, że sprawa nie będzie prosta. Owszem — nowe urządzenie mogliśmy dostarczyć w ekspresowym tempie. Problem nie leżał jednak w dostępności sprzętu, lecz w odtworzeniu konfiguracji przygotowanej przez producenta maszyny. Biorąc pod uwagę, że kurtyna bezpieczeństwa była programowalna i zabezpieczona przed dostępem do parametrów, nasze wsparcie na etapie wymiany okazało się kluczowe.
 |
„W takich sytuacjach sama wymiana urządzenia to najmniejszy problem. Prawdziwe wyzwanie zaczyna się wtedy, gdy system jest mocno spersonalizowany, a dokumentacja lub dostęp do konfiguracji są ograniczone. Tu od początku wiedzieliśmy, że kluczowe będzie odtworzenie ustawień, zanim nowa kurtyna dotrze na miejsce.” – mówi inż. Paweł Kowalczyk – z-ca kierownika działu automatyki przemysłowej |
Zamiast czekać, zdecydowaliśmy się działać równolegle
Zamówienie nowej kurtyny ruszyło natychmiast. Równolegle rozpoczęliśmy przygotowania do jej uruchomienia jeszcze przed fizyczną dostawą urządzenia. Wspólnie z działem utrzymania ruchu pracowaliśmy na miejscu — analizując instalację, odczytując parametry i przygotowując projekt nowej kurtyny bezpieczeństwa. Naszym nadrzędnym celem było skrócenie czasu uruchomienia do absolutnego minimum.
Najtrudniejszym momentem okazało się odblokowanie dostępu do konfiguracji. Każda próba oznaczała reset linii, kilka minut oczekiwania oraz konieczność autoryzacji na kilku poziomach. Dzięki konsekwencji i doświadczeniu udało się odczytać ustawienia. Pozwoliło to wiernie odtworzyć wszystkie parametry i przygotować nową kurtynę jeszcze przed montażem, w pełnej zgodności z zaleceniami producenta maszyny.
Ku naszemu zaskoczeniu linia nie uruchamia się poprawnie. Chwila konsternacji, ponowna analiza sytuacji.
Reakcja mutingu wskazuje na błąd w okablowaniu. Choć na pierwszy rzut oka wszystko wyglądało poprawnie, doświadczenie z podobnych aplikacji pozwoliło szybko wskazać źródło problemu. Po korekcie podłączeń i ponownych testach mutingu linia wróciła do pracy.
Cała operacja wymiany i ponownego uruchomienia zajęła około półtorej godziny.
 |
 |
 |
| Kurtyna bezpieczeństwa REER seria SAFEGATE | Kolumny sygnalizacyjne WERMA seria RST56 | Rygle i klamki bezeceństwa PIZZATO |
Korzyści jakie uzyskał klient
Zamiast wielomiesięcznego oczekiwania na serwis producenta maszyny, fabryka:
- skróciła przestój do nieco ponad dwóch tygodni, minimalizując straty finansowe,
- odzyskała w pełni sprawną linię produkcyjną, zgodną z zaleceniami producenta,
- zdobyła praktyczną wiedzę, która zostanie z nią na przyszłość.
Dodatkowo przygotowano backup konfiguracji, instrukcję programowania i diagnostyki oraz gotowy scenariusz awaryjny. Uszkodzona kurtyna wróciła z reklamacji i dziś leży na półce jako zapas, stanowiąc zabezpieczenie ciągłości produkcji.
Doświadczenie. Szybka reakcja. Realna wartość
W automatyce przemysłowej terminy bywają odległe ze względu na dużą ilość zleceń, ponadto projekty często realizowane są w międzynarodowym środowisku, co dodatkowo wydłuża czas reakcji. W takich realiach kluczowe staje się nie tyle samo dostarczenie rozwiązania, ile partner, który je zna — pracuje z nim na co dzień, rozumie aplikację, potrafi czytać i obsługiwać system oraz rozumie jak ważny jest dla klienta czas.
W tym projekcie większość systemów bezpieczeństwa opierała się na rozwiązaniach, które doskonale znamy, które mamy w swojej ofercie od lat: kurtynach bezpieczeństwa ReeR, ryglach bezpieczeństwa Pizzato oraz kolumnach sygnalizacyjnych Werma. To doświadczenie pozwala nam działać szybko, skutecznie i bez zbędnych przestojów.
Mamy świadomość jak ważna jest szybkość reakcji. Gdy produkcja nie może czekać, liczy się współpraca z odpowiednim partnerem na którym można polegać. A my w tym środowisku czujemy się jak ryba w wodzie.
Przeczytaj również:
» Każdy projekt ma swoje wyzwania. Dlatego doświadczenie partnera ma kluczowe znaczenie
Szukasz partnera, który zadba o bezpieczeństwo na Twojej linii produkcyjnej?
Skontaktuj się z nami.
Nasi inżynierowie nie tylko przygotują dla Ciebie ofertę, ale także pomogą w doborze, integracji i uruchomieniu systemu bezpieczeństwa, dopasowanego do specyfiki Twojego zakładu.